塑料防盗瓶盖自面世以来，至今已经走过20多个年头，经过漫长岁月的沉淀与积累，到今天已经形成多种规格的塑料瓶盖百花齐放的局面。塑料防盗瓶盖发展初期是注塑工艺一统天下，但世界日新月异，人类创新的脚步时刻在前进，压塑成型工艺随后诞生并杀入了塑料瓶盖制造领域，注塑工艺一统天下的局面被打破，渐渐地注塑压塑平分天下，直至今天压塑工艺成为塑料饮料瓶盖市场的主流工艺。
　　任何技术都有自身的瓶颈，瓶盖行业亦不例外。艺上对此问题进行分析对比。所谓型腔填充不平衡，是指熔融的塑胶进入各个模具型腔的速度不一致。在注塑工艺上，从注塑机螺杆往前推进那一刻起，熔融塑料瓶盖会进入各个模具型腔，因为热流道加工偏差，冷流道加工偏差，各个型腔排气槽偏差，进胶口放电加工偏差，塑胶流动剪切率不均等各种因素叠合在一起，会造成各个模具型腔进胶速度不一致。

　　有的型腔已经填充满，有的型腔只填充到80%左右，注塑工艺分为注射段和保压段，注射的速度通常很快，填充快的型腔很有可能会出现溢料，填充慢的型腔很可能即使加了保压也会缺胶。填充不平衡问题还会引起瓶盖重量偏差大，瓶盖尺寸稳定性差的问题，而且注塑进胶口很小，瓶盖产品的进胶口通常最多只有1毫米，非常容易被碎屑堵塞导致产品缺胶。
　　一旦某些型腔进胶口被堵塞，注射时的多余胶量会涌进其他模腔，这时候其他模腔就会出现一大片溢料，相信从事注塑瓶盖行业的技术人员都有此番经历。即使CNC，EDM,快走丝，慢走丝，车铣磨等加工技术和热流道技术发展迅速的今天，但仍未能有效解决注塑填充不平衡问题。

　　对注塑工艺来说，在将来很长很长的一段时间内，型腔平衡问题注定是一道迈不过的坎，是瓶盖技术人员心头的隐痛，瓶盖生产时候需要时刻提心吊胆，一不小心就出现进胶口堵塞引起产品缺胶导致大量的瓶盖挑选与返工，而且需要定期清理热咀，降低生产效率。但是，这道注塑工艺迈不过的坎，在压塑工艺上，却迎刃而解了。

　　压塑模具全部都是独立的，料粒从喷嘴出来后直接按先后顺序进入每个模具，所有料粒都是由切刀均衡切割后甩进模碗，根本不存在填充平衡率的问题，压塑工艺也极其简单，通常只需调整螺杆挤出频率即可得到稳定的产品质量，不像注塑工艺那样需要注射与保压还有回料以及抽胶等复杂的成型参数。
　　而且压塑喷嘴尺寸都在10mm以上，不会出现注塑上所频繁出现的堵塞问题，生产效率更高，压塑工艺上的产品重量更均匀，瓶盖尺寸更稳定。困扰注塑瓶盖行业二十多年的填充平衡问题，在压塑工艺上却得到完美解决，这就是注塑工艺望尘莫及的优点之一。越来越多的瓶盖生产商在新增生产线时趋向选择压塑工艺，压塑工艺逐渐成为瓶盖生产行业的主流，这是一个不可逆转的发展趋势。